Cálculos de la fuerza de cierre de la máquina de inyección
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Cómo calcular la fuerza de cierre necesaria para el moldeo por inyección.
El área proyectada es el área más grande que se puede ver en la dirección de aplicación de la fuerza de cierre
El área total proyectada para un molde de inyección de cavidades múltiples, viene dada por el área de una cavidad multiplicada por el número de cavidades en el molde más el área del sistema de alimentación.
Información Requerida:
Para calcular el área total proyectada, para un molde multi-impresión dado, es necesario saber lo siguiente:
- Las dimensiones de una inyección en el molde.
- El número de inyectadas en el molde.
- La disposición de las inyectadas en el molde.
- Las dimensiones del sistema de alimentación (si lo hay), es decir, el diámetro y la longitud de las canales.
- El área total del sistema de canales se obtiene sumando la suma de todas las áreas de cada sección de la configuración de canales. El área de cada sección es el área más grande vista desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción.
Para calcular el área proyectada de una moldura, se debe decidir o ya se ha seleccionado la división o línea de separación del componente.
Una vez que se toma esta decisión, el componente se puede colocar de modo que se vea desde la dirección de aplicación de la fuerza de sujeción o en la línea de extracción del molde (es decir, su vista en planta).
Para determinar la fuerza de cierre, calcule el área total proyectada para la herramienta de moldeo y luego multiplique esta área por la presión de cavidad requerida. La presión de la cavidad variará para cada material termoplástico y se obtiene de los proveedores de materiales.
La fuerza de cierre aplicada debe ser lo suficientemente alta como para asegurar que la herramienta de moldeo permanezca completamente cerrada durante las fases de llenado y compactación del ciclo de moldeo.
Considere el siguiente ejemplo:
Moldeo – Contenedor Material - Polipropileno Herramienta de molde de canal caliente de 8 cavidades. Diámetro de la moldura en la parte superior = 70 mm Diámetro de la moldura en la base = 50 mm Altura de la moldura = 48 mm Diámetro de la cavidad en la línea dividida = 70 mm Profundidad de la cavidad = 48 mm Diámetro de la cavidad en la base = 50 mm Tipo de compuerta térmica ubicada centralmente en la base de la cavidad del molde La sección de pared del componente es de 1,6 mm.
Calcular el área total proyectada = Área de una cavidad x número de cavidades
Área de una cavidad = πD2/4 o πR2
(convertir mms a cms)
π x 7 x 7/4 o π x (3,5)2 = 34,49 cm2
Área total proyectada: área de una cavidad x número de cavidades: 34,49 x 8 = 307,92 cm2
Segundo paso
Calcular la fuerza de cierre
La fuerza de cierre = área proyectada total (cm2) x presión de la cavidad (Kgf/cm2 o bar) / 1000
El valor de la presión de la cavidad se obtiene de varios proveedores de materiales utilizando los datos proporcionados para la sección de pared utilizada, la longitud de flujo del material fundido desde el punto de entrada y el tiempo de inyección empleado. Estos valores de presión generalmente se predicen, mientras que los valores obtenidos de un análisis CAE (aunque todavía se predicen) son mucho más precisos.
En este caso, la presión de cavidad prevista es de 380 bar para este polipropileno (PP) de alta fluidez (MFR 40) y componente.
Fuerza de cierre prevista
Área total proyectada x presión de cavidad prevista
= 307,92 x 380 / 1000
= 117 toneladas
Aplicando un factor de seguridad del 10 %, la fuerza de cierre anticipada para producir 8 molduras sin rebabas sería:
= 117 x 1,1 = 128,7 toneladas
¿Cómo calcular los ratios de plastificación en la inyección de plásticos?
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Cómo calcular la tasa de inyección/plastificación.
EJEMPLO: POLICARBONATO
(Tasas de inyección utilizando dos polímeros diferentes, es decir, PC y PP en la misma máquina de moldeo)
Calcule los valores de la tasa de inyección con los siguientes datos
Diámetro del tornillo = 35 mm Material que se procesa = policarbonato (PC)
Velocidad de inyección máxima disponible = 220 mm/s Recorrido máximo del tornillo = 240 mm Volumen máximo de inyección = 231 cm3 Velocidad de inyección seleccionada = 80 mm/s Posición de tope final del tornillo (incluida la distancia de descompresión) = 147 mm Posición de cambio = 10 mm Recorrido real del tornillo utilizado: Posición de tope final del tornillo – posición de cambio / 147 – 10 = 137 mm
Conversión al volumen real de inyección utilizado = 131,8 cm3
Peso máximo de inyección disponible en PC: Volumen máximo de inyección disponible x Densidad de fusión del PC
Por lo tanto: Volumen máximo de inyección disponible x (Densidad de la habitación del PC x 0,85)
= 231 x (1,21 x 0,85)
= 231 x 1,029
= 237,70 g de PC
Peso real de la inyección utilizada para PC = Volumen real de la carrera del tornillo x Densidad de la masa fundida de PC = 131,8 x 1,029 = 135,62 g
Tiempo de inyección previsto = 137/80 = 1,56 segundos
Velocidad de inyección en PC en cm3/seg
= Volumen real de la inyección utilizada / tiempo de inyección
= 131,8 cm3 / 1,56 = 84,49 cm3/seg
Velocidad de inyección real en gramos/seg
= Peso real de la inyección utilizada / tiempo de inyección
= 135,62 g/1,56 = 86,94 g/seg
EJEMPLO POLIPROPILENO
(Velocidades de inyección utilizando dos polímeros diferentes, es decir, PC y PP en la misma máquina de moldeo)
Calcular los valores de la velocidad de inyección Dados los siguientes datos
Diámetro del husillo = 35 mm Material que se procesa = polipropileno (PP)
Velocidad máxima de inyección disponible = 220 mm/s Recorrido máximo del husillo = 240 mm Volumen máximo de inyección = 231 cm3 Velocidad de inyección seleccionada = 80 mm/s Posición final de parada del husillo (incluida la distancia de descompresión) = 147 mm Posición de cambio = 10 mm Recorrido real del husillo utilizado = Posición final de parada del husillo – posición de cambio = 147 – 10 = 137 mm
Conversión al volumen real de inyección utilizado = 131,8 cm3
Peso máximo de inyección disponible en PP = Volumen máximo de inyección disponible x Densidad de fusión del PP
Por lo tanto: Volumen máximo de inyección disponible x (Densidad ambiente del PP x 0,85)
= 231 x (0,90 x 0,85)
= 231 x 0,765
= 176,72 g de PP
Peso real de inyección utilizado para PP = Volumen real de la carrera del tornillo x Densidad de la masa fundida de PP = 131,8 x 0,765 = 100,83 g
Tiempo de inyección previsto = 137/80 = 1,56 segundos
Velocidad de inyección en PP en cm3/s
= Volumen real de inyección utilizado / tiempo de inyección
= 131,8 cm3 / 1,56 = 84,49 cm3/s
Velocidad de inyección real en gramos/s
= Peso real de la inyección utilizado / tiempo de inyección
= 100,83 g/1,56 = 64,63 g/s
EJEMPLO POLIACETAL (POM), que es un material de alta densidad
Calcule los valores de la velocidad de inyección con los siguientes datos
Diámetro del tornillo = 40 mm Material que se está procesando = Poliacetal (POM)
Velocidad de inyección máxima disponible = 180 mm/s Recorrido máximo del tornillo = 260 mm Volumen máximo de inyección = 326,77 cm3 Velocidad de inyección seleccionada = 50 mm/seg Posición final de tope del husillo (incluida la distancia de descompresión) = 106 mm Posición de cambio = 10 mm Recorrido real del husillo utilizado = Posición final de tope del husillo – posición de cambio = 106 – 10 = 96 mm
Conversión al volumen real de inyección utilizado = 120,65 cm3
Peso máximo de inyección disponible en POM = Volumen máximo de inyección disponible x Densidad de fusión de POM
Por lo tanto: Volumen máximo de inyección disponible x (Densidad de la sala de POM x 0,85)
= 326,77 x (1,40 x 0,85)
= 236,77 x 1,19
= 388,86 g de POM
Peso real de inyección utilizado para POM = Volumen real de recorrido del husillo x Densidad de fusión de POM = 120,65 x 1,19 = 143,57 g
Tiempo de inyección previsto = 96/50 = 1,92 segundos
Velocidad de inyección en POM en cm3/seg
= Volumen de inyección real utilizado / tiempo de inyección
= 120,65 cm3 /1,92 = 62,84 cm3/seg
Velocidad de inyección real en gramos/seg
= Peso real de la inyección utilizada / tiempo de inyección
= 143,57 g/1,92 = 74,78 g/seg
Cálculos de la presión de inyección
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Cómo calcular la presión de inyección específica en el moldeo por inyección.
EJEMPLO 1
Dada la siguiente información, para una máquina de moldeo por inyección accionada hidráulicamente, calcule la presión de inyección específica utilizada con una presión hidráulica establecida de 118 bar.
Diámetro del tornillo = 35 mm Diámetro del pistón del cilindro de inyección hidráulica = 130 mm Presión de inyección hidráulica real utilizada = 118 bar
Presión de inyección hidráulica específica = Área del pistón del cilindro de inyección / Área del tornillo x presión hidráulica Presión específica = Área del pistón del cilindro / Área del tornillo x presión hidráulica
Procedimiento: Insertar la información conocida
NB Para todos los cálculos, convierta mm a cm (divida por 10). La razón de este cambio es que 1 bar = 1 kg/cm2.
PASO 1: Calcule el área del pistón del cilindro
Use la fórmula con la que se sienta más cómodo.
Área del pistón del cilindro = π x D x D/2,2 o πR2
R = radio D = diámetro
π = Pi = constante (3,142)
Por lo tanto: 3,142 x 13 x 13/4 o 3,142 x 6,5 x 6,5 = 132,75 cm2
PASO 2: Calcula el área del tornillo
Usa la fórmula con la que te sientas más cómodo.
Área del pistón del cilindro = π x D x D/2,2 o πR2
R = radio D = diámetro
π = Pi = constante (3,142)
Por lo tanto: 3,142 x 3,5 x 3,5/4 o 3,142 x 1,75 x 1,75 = 9,62 cm2
PASO 3: Calcular la presión de inyección específica
Área del cilindro / Área del tornillo x Presión hidráulica = Presión de inyección específica
132,75 cm2 / 9,62 cm2 x 118 bar = presión de inyección específica
Por lo tanto: 1628 bar de presión de inyección específica
Cálculos del tiempo de secado de polímeros higroscópicos
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Cómo calcular el tiempo de permanencia para secar materiales higroscópicos
Cálculo del tiempo de permanencia para secar materiales higroscópicos con respecto a la eliminación de humedad utilizando un secador desecante.
La pregunta: ¿el material está “húmedo o seco”?
Ejemplo 1
Material que se procesa: mezcla de PC/ABS Tiempo y temperatura de secado recomendados: 4 horas a 120 °C Peso del componente: 39,45 g Impresiones en la herramienta de moldeo: 2 Peso del sistema de alimentación: 8,6 g Tiempo de ciclo: 32 segundos Capacidad del secador: 50 kilos
Peso total de la inyección = peso del componente x número de impresiones + peso del sistema de alimentación
= (39,45 x 2) + 8,6
= 78,9 + 8,6
= 87,5 g de PC/ABS
Rendimiento de material de PC/ABS en kilos/h = peso total de la inyección en gramos x 3600 / tiempo de ciclo en segundos x 1000
= 87,5 x 3600 32 x 1000
= 9,844 kilos/h
Tiempo de permanencia en el secador = Capacidad del secador en kilos / Velocidad de rendimiento del material de PC/ABS en kilos/h
= 50 / 9,844 = 5,07 horas
= 5,07 horas
El secador es capaz de secar el material PC/ABS en el tiempo recomendado.
CONCLUSIÓN: El material se secará adecuadamente.
Ejemplo 2
Material que se procesa: PMMA Tiempo y temperatura de secado recomendados: 3 horas a 85 °C Peso del componente: 8,7 g Impresiones en la herramienta de moldeo: 4 Sin sistema de alimentación (molde con compuerta de válvula de canal caliente):
Tiempo de ciclo: 20,8 segundos Capacidad del secador: 25 kilos
Peso total de la inyección = peso del componente x número de impresiones
= 9,8 x 4 = 39,2 g
Rendimiento de material de PMMA en kilos/h = peso total de la inyección en gramos x 3600 / tiempo de ciclo en segundos x 1000
= 39,2 x 3600
= 20,8 x 1000
= 6,785 kilos/hora
Capacidad del secador = 25 kilos
Tiempo de permanencia del material de PMMA en el secador = Capacidad del secador en kilos / Velocidad de producción del material de PMMA en kilos/h
= 25 / 6,785
= 3,68 horas
CONCLUSIÓN: El tiempo de permanencia del material en la secadora es insuficiente. El material estará húmedo al procesarlo.
EJEMPLO 3
Material que se procesa: PA66 sin relleno Tiempo y temperatura de secado recomendados: 4 horas a 80 °C Peso del componente: 2,1 g Impresiones en la herramienta de moldeo: 8 Sin sistema de alimentación (puerta térmica de canal caliente):
Tiempo de ciclo: 9 segundos Capacidad del secador: 100 kilos
Peso total de la inyección = peso del componente x número de impresiones
= 2,1 x 8 = 16,8 g
Rendimiento de PA66 en kilos/hora = peso total de la inyección en gramos x 3600 / tiempo de ciclo en segundos x 1000
= 16,8 x 360
= 9,0 x 1000
= 6,720 kilos/h
Capacidad del secador = 100 kilos
Tiempo de permanencia del material PA66 en el secador = Capacidad del secador en kilos / Velocidad de producción del material PA66 en kilos/h
= 100/6,72 = 14,88 horas
= 14,88 horas
CONCLUSIÓN: El tiempo de permanencia excesivo provocará que el material PA66 se seque en exceso, lo que puede provocar decoloración por oxidación y pérdida de fluidez debido al agotamiento de los lubricantes externos. Esto provocará inconsistencias en la fabricación de los componentes.
El enfriamiento del molde podría ser más importante de lo que crees ...
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Descubra nuestra gama completa de accesorios de moldeo Smartflow para el moldeador por inyección.
El moldeado por inyección es fundamentalmente un proceso que implica mover energía térmica de un lugar a otro. Después de que se inyecta plástico caliente en el molde, se debe eliminar un cierto porcentaje de esa energía (calor) antes de que se puedan expulsar las piezas.
El conocimiento de las propiedades térmicas de los polímeros y las reglas generales nos permiten predecir la cantidad de calor que se debe eliminar de las piezas antes de la expulsión con una precisión razonable.
Podemos pensar en la energía necesaria para enfriar el molde y las piezas como:
“Potencia de enfriamiento” (CP).
Matemáticamente hablando, es simplemente CP = ΔT x Q x C donde ΔT es el cambio en la temperatura del refrigerante que fluye a través de un circuito de enfriamiento, Q es el caudal y C es la capacidad térmica del refrigerante.
Puede encontrar más detalles sobre el cálculo de la refrigeración del molde aquí
Sin preocuparnos por los detalles matemáticos, podemos ver fácilmente que la potencia de enfriamiento cuesta dinero.
Está el costo de controlar la temperatura del agua de enfriamiento, el costo de bombearla, el costo de un plan de tratamiento de agua, los costos de mantenimiento y, por supuesto, el costo de capital de todo el equipo y la plomería.
A veces, la potencia de enfriamiento es un recurso escaso.
El ejemplo clásico es agregar más prensas de moldeo y plomería, pero ninguna capacidad adicional de bombeo o enfriamiento.
Con estos hechos en mente, es razonable sugerir que la potencia de enfriamiento es un recurso que vale la pena conservar, al igual que la resina, el colorante, el empaque y similares.
¿Enfriar más el refrigerante es realmente la respuesta?
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En nuestro artículo, “La potencia de enfriamiento del molde puede ser más importante de lo que cree”, examinaremos la expresión: CP = ΔT x Q x C
C es la capacidad térmica del refrigerante.
Para el agua, este valor es 1 Btu/lb-°F. No tenemos una buena manera de aumentar este valor, pero podemos intentar no hacer daño.
Por ejemplo, los moldeadores a veces usan anticongelante a base de glicol en solución con agua para permitir puntos de ajuste de enfriador más bajos y un molde más frío. Agregar glicol al agua disminuye la capacidad térmica y aumenta la viscosidad del refrigerante. Cuanto mayor sea el porcentaje de glicol, mayor será el efecto. Estos efectos resultan en un mayor costo de bombeo en comparación con el agua. Además, se requieren mayores caudales para lograr turbulencia, lo que posiblemente agote la capacidad de bombeo disponible.
En algunos casos, un molde más frío va en contra de los requisitos de calidad de la pieza, como el acabado de la superficie, el control de la deformación y el desarrollo de estructuras cristalinas.
Los moldeadores deben examinar cuidadosamente la economía de usar soluciones de glicol y agua y temperaturas de molde muy bajas, como se analiza más adelante.
ΔT es el cambio en la temperatura del refrigerante a medida que fluye a través de un circuito.
El aumento de temperatura está influenciado por varios factores.
El aporte de calor de la inyección, el diámetro y la longitud del circuito, la ubicación y el estado del circuito, los materiales del molde y el caudal de refrigerante juegan un papel.
En general, es cierto que el flujo turbulento de refrigerante da como resultado valores relativamente bajos de ΔT en los circuitos de enfriamiento del molde.
La Figura 1 muestra los valores de ΔT por pulgada de longitud del circuito en comparación con el caudal a tres valores de aporte de calor diferentes.
El aporte de calor corresponde al tamaño de la inyección.
En la Fig. 1, se muestra ΔT para un circuito de 7/16 pulg. (0,44 pulg.) de diámetro x 22 pulg. de largo con un flujo de 1 gpm y tres tamaños de inyección relativamente pequeños (como para piezas pequeñas en un molde de ocho cavidades).
Los valores de ΔT para estos tamaños de inyección serían solo de 1,1 a 4,4 °F. Si pudiéramos hacer el circuito más largo, podríamos extraer más potencia de enfriamiento de cada Lpm de flujo de refrigerante. Pero, ¿cómo podemos extender un circuito de enfriamiento?
Podemos casi duplicar la longitud del circuito conectando en bucle un par de circuitos de enfriamiento similares. De hecho, puede conectar en bucle más de dos, siempre que no provoque una variación excesiva de la temperatura del molde o demasiada caída de presión y reducción del flujo.
Evite conectar en bucle circuitos restrictivos con circuitos de flujo libre, porque el circuito restrictivo controlará el caudal.
La moraleja: no tenga miedo de experimentar con circuitos en bucle. Si se aplica con cuidado, puede multiplicar su potencia de enfriamiento.
Q es el caudal de refrigerante en un circuito.
Es bien sabido que el flujo turbulento aumenta la eficacia de la transferencia de calor en un circuito de refrigeración y es un factor importante para lograr una refrigeración eficiente.
El flujo turbulento depende del diámetro del circuito, del caudal de refrigerante y de la temperatura del refrigerante (viscosidad). La turbulencia se puede predecir utilizando herramientas de medición de caudal disponibles y gráficos publicados.
A medida que aumenta el caudal más allá de la transición turbulenta, la tasa potencial de eliminación de calor continúa aumentando, pero hay un punto de rendimiento decreciente.
Nuestros estudios muestran que si los circuitos de refrigeración tienen el tamaño adecuado, aumentar el caudal de refrigerante a más de 1½-2 veces la tasa turbulenta produce muy poca reducción adicional en las temperaturas del acero,
(Fig. 2). El exceso de caudal es costoso, ya que las pérdidas de presión relacionadas con el caudal aumentan con el cuadrado del caudal.
Estos datos pueden ayudarlo a desarrollar una configuración de refrigeración eficiente y evitar caudales excesivos y desperdicio de potencia de refrigeración.
¿Por qué considerar el flujo turbulento?
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¿Por qué considerar el flujo turbulento?
Desde una perspectiva técnica, hay mucho que saber; los moldeadores deben estar versados en la ciencia de los materiales y en el funcionamiento de una prensa de moldeado.
Deben saber sobre hidráulica y controles eléctricos e incluso deberían ser al menos expertos en herramientas de “árbol de sombra”, familiarizados con aceros, tratamiento térmico, canales y compuertas, y enfriamiento del molde.
De estas facetas del moldeado, se podría argumentar que el enfriamiento del molde es una de las más importantes.
Una ligera diferencia en las condiciones de enfriamiento puede sumar o restar segundos al ciclo de moldeado, lo que marca la diferencia entre un trabajo de moldeado rentable y uno perdedor.
Las dimensiones críticas, el acabado de la superficie y la deformación de las piezas se ven afectados por las condiciones de enfriamiento.
Es irónico, entonces, que el enfriamiento del molde sea el hijastro desatendido en muchos talleres de moldeo.
Tenemos todo tipo de tecnología "genial" para monitorear y controlar casi todo, excepto el enfriamiento del molde.
Como ocurre con la mayoría de las cosas, hay más que saber sobre los puntos más finos del enfriamiento del molde y la transferencia de calor de lo que la mayoría de nosotros queremos aprender. De hecho, probablemente podría escribir una buena disertación de doctorado sobre el enfriamiento del molde si quisiera. Pero no vamos a considerar esas complejidades aquí.
Aunque la mayoría de los moldeadores tienen una idea de qué temperatura del molde necesitan, a menudo no tienen idea de cuántos litros de agua por minuto necesitan a través de un circuito de enfriamiento o qué tamaño de manguera y accesorios usar.
Estas son algunas de las cosas simples y de sentido común que debe saber sobre este tema; los productos útiles y bien concebidos pueden brindarle mejor información y control sobre las temperaturas del molde.
¿Qué es el flujo turbulento?
Comencemos con algunos conceptos básicos de ingeniería.
La mayoría de ustedes ha oído algo sobre el flujo turbulento y que es bueno para enfriar. Pero, ¿qué es exactamente el flujo turbulento? ¿Cómo ayuda? ¿Qué caudales se necesitan para lograr un flujo turbulento?
A medida que la velocidad del flujo aumenta hasta una velocidad crítica en los canales de enfriamiento, el flujo comienza a girar y mezclarse vigorosamente.
Esta condición se conoce como flujo turbulento.
La turbulencia aumenta la transferencia de calor en virtud de la mezcla y el flujo más rápido en los límites del refrigerante y el acero.
El flujo turbulento se puede predecir con un cálculo simple para determinar un número de Reynolds.
Número de Reynolds = (velocidad x diámetro) / viscosidad
Según el “Manual estándar para ingenieros mecánicos” de Baumeister & Marks, “por encima de un número de Reynolds de 4000, el flujo es generalmente turbulento”.
Esto simplemente dice que cuanto más grande sea la tubería y mayor sea la viscosidad cinemática, más flujo se necesita para la turbulencia.
La viscosidad cinemática es la unidad inglesa de viscosidad (ft²/seg).
Utilizando esta expresión, Burger & Brown Engineering (Smartflow) desarrolló el siguiente cuadro de referencia de flujo turbulento
La variable de viscosidad
Es importante darse cuenta de que la viscosidad cinemática del refrigerante aumenta significativamente a medida que disminuye la temperatura.
Agregue un poco de anticongelante y el aumento de viscosidad se vuelve dramático.
Considere este ejemplo. Para un paso de flujo de ½” de diámetro en un molde con agua a 15 °C, se necesitan aproximadamente 2,3 LPM para obtener un flujo turbulento. Pero, ¿qué sucede si está utilizando un refrigerante de 30 % de etilenglicol en agua a 5 °C? Ahora necesita un caudal de alrededor de 2,4 veces mayor o aproximadamente 5,5 LPM para obtener un flujo turbulento en un solo circuito de enfriamiento.
Ahora, imagine que tiene una docena de conexiones de enfriamiento en un molde promedio y que su planta tiene 24 máquinas de moldeo. Puede comenzar a ver las implicaciones.
¿Sabiduría convencional?
Es fácil suponer que cuanto más frío, mejor para el fluido de enfriamiento del molde.
Pero para hacer funcionar el refrigerante a 7 °C o menos, debe agregar glicol al agua para evitar que se congele el serpentín del evaporador en el enfriador. Esto significa que necesitará más del doble del caudal para obtener condiciones turbulentas.
Si se toma en cuenta toda la planta, esto puede afectar la capacidad de bombeo de refrigerante disponible. Si la capacidad de bombeo es limitada, ¿es mejor utilizar un 100 % de agua a una temperatura más alta, lo que requiere menos de la mitad del caudal para lograr condiciones turbulentas?
Consideraciones clave
Utilice solo un caudal para lograr un flujo turbulento; se desperdicia más agua y energía.
Si debe utilizar anticongelante/glicol, utilice la mezcla más eficiente posible para aumentar su capacidad de enfriamiento.
Densidad de materiales termoplásticos comunes
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| ABS Acrylonitrile butadiene styrene Cycolac | Lustran |
| AMS Alpha methyl styrene Elite HH | |
| ASA Acrylonitrile styrene acrylate (AAS) Luran S | |
| BDS Butadiene styrene block copolymer K Resin | Styrolux |
| CA Cellulose acetate Cellidor | Tenite |
| CAB Cellulose acetate butyrate Cellidor | Tenite |
| CAP Cellulose acetate propionate Cellidor | Tenite |
| CN Cellulose nitrate Celluloid | Xylonite |
| CP Cellulose propionate (CAP) Cellidor | Tenite |
| CPE Chlorinated polyethylene (PE-C) Bayer CM | Tyrin CM |
| CPVC Chlorinated polyvinyl chloride (PVC-C) Lucalor | |
| EA-MPR Elastomer alloy melt processable | |
| rubber or melt processable rubber Alcryn | |
| EA-TPV Elastomer alloy thermoplastic | |
| vulcanizate Lomod | Santoprene |
| ECM Ethylene-carbon monoxide Carilon | Ketonex |
| ETFE Tetrafluorethylene-ethylene copolymer Tefzel | |
| EVA Ethylene vinyl acetate copolymer (EVAC) Evatane | |
| EVAL Ethylene vinyl alcohol copolymer Clarene | Eval |
| EVOH Ethylene vinyl alcohol copolymer Clarene | Eval |
| FEP Fluorinated ethylene propylene | |
| (TFE-HFP) HDPE High density polyethylene (PE-HD) | |
| HDPE High density polyethylene (PE-HD) Lupolen HD | Rigidex |
| HIPS High impact polystyrene (TPS or IPS) Lustrex | Polystyrol |
| LCP Liquid crystal polymer Vectra | Xydar |
| LDPE Low density polyethylene (PE-LD) Alathon | Hostalen |
| MBS Methacrylate butadiene styrene Paraloid | |
| MDPE Medium density polyethylene (PE-MD) Fortiflex | |
| MPR Melt processable rubber or, elastomer | |
| alloy melt processable rubber Alcryn | |
| PA Polyamide or nylon | |
| PA 6 Polyamide 6 or nylon 6 Akulon K | Ultramid |
| PA 11 Polyamide 11 or nylon 11 Rilsan B | |
| PA 12 Polyamide 12 or nylon 12 Rilsan A | Grilamid |
| PA 46 Polyamide 46 or nylon 46 Stanyl | |
| PA 66 Polyamide 66 or nylon 66 Maranyl | Zytel |
| PA 610 Polyamide 610 or nylon 610 Brulon | Perlon N |
| PAA 6 Polyaryl amide or, poly-m-xyleneadipamide | |
| (PA MXD6) Ixef | |
| PAN Polyacrylonitrile Acrilan | Barex |
| PBT Polybutylene terephthalate Pocan | Valox |
| PC Polycarbonate Lexan | Makrolon |
| PCT Polycyclohexanedimethylol | |
| terephthalate Thermx | Valox |
| PCTFE Polychlorotrifluorethylene Hostaflon C2 | Kel-F |
| PE Polyethylene Alathon | Lupolen |
| PEBA Polyether block amide (TPE-A) Pebax | |
| PEEK Polyether ether ketone Victrex PEEK | |
| PEEL Polyether ester (TPE-A or YPBO) Arnitel | Hytrel |
| PE-HD Polyethylene-high density Lupolen HD | Rigidex |
| HDPE | |
| PEI Polyether imide Ultem | |
| PEK Polyether ketone Hostatec | |
| PEKK Polyether ketone ketone(from DuPont) | |
| PE-LD Polyethylene- low density Alathon | Lupolen LD |
| PE-MD Polyethylene- medium density Fortiflex | |
| PE-VLD Polyethylene- very low density Norsoflex | |
| PET Polyethylene terephthalate Arnite A | Techster E |
| PES Polyether sulphone (sulfone) Victrex | |
| PI Polyimide Vespel | |
| PK Polyketone Carilon | |
| PMMA Polymethyl methacrylate (acrylic) Diakon | Plexiglas |
| PMP Polymethyl pentene TPX | Crystalor |
| POM Polyoxymethylene or, acetal | |
| or, polyformaldehyde Delrin | Hostaform |
| POM-H Acetal homopolymer Delrin and Delrin II | |
| POM-CO Acetal copolymer Hostaform | Ultraform |
| PP Polypropylene Profax | Propathene |
| PPE Polyphenylene ether (see PPO) | |
| PPO Polyphenylene oxide-usually modified | |
| polyphenylene oxide (PPO-M) Luranyl | Noryl |
| PPS Polyphenylene sulfide (sulphide) Fortron | Ryton |
| PPPS Polyphenylene sulfide sulfone Ryton S | |
| (polyphenylene sulphide sulphone) | |
| PPVC Plasticized polyvinyl chloride (PVC-P) Solvic | Vinnol |
| Plasticised polyvinyl chloride (PPVC) | |
| PS Polystyrene (GPPS or PS-GP) Lustrex | Polystyrol |
| PSU Polysulfone (polysulphone) Udel | |
| PTFE Polytetrafluoroethylene Fluon | Teflon |
| PVC Polyvinyl chloride Corvic | Geon |
| PVDC Polyvinylidene chloride copolymers Saran | |
| PVDF Polyvinylidene fluoride Dyflor | Kynar |
| PVF Polyvinyl fluoride Tedlar | |
| SAN Styrene acrylonitrile copolymer Lustran SAN | Tyril |
| UPVC Unplasticized polyvinyl chloride | |
| (PVC-U) Unplasticized polyvinyl | |
| chloride (UPVC) Corvic | Geon |
| RMPP Rubber modified polypropylene a TPO | |
| (also known as RRPP or PP/EPDM) Uniroyal TPR | Keltan |
| SBS Styrene butadiene styrene block | |
| copolymer or thermoplastic elastomer | |
| styrene based (TPE-S) Cariflex TR | Solprene |
| SEBS Styrene butadiene styrene block | |
| Copolymer (saturated) or thermoplastic | |
| Elastomer styrene based (TPE-S) Cariflex | |
| TPE Thermoplastic elastomer (rubber) | |
| TPE-A Polyether block amide (PEBA) Pebax | |
| TPE-E Thermoplastic elastomer - ether ester | |
| or polyether ester elastomer Arnitel | Hytrel |
| TPE-OXL Thermoplastic elastomer - polyolefin | |
| based with crosslinked rubber Levaflex | Santoprene |
| TPE-S Thermoplastic elastomer styrene | |
| based (usually styrene butadiene | |
| styrene block copolymer) Cariflex TR | Solprene |
| TPE-U Thermoplastic polyurethane (TPU) Elastollan | Estane |
| TPO Thermoplastic polyolefin - may be a | |
| blend, (see RMPP), a thermoplastic | |
| vulcanizate (see TPV) or a reactor | |
| made product | |
| TPR Thermoplastic rubber (elastomer) | |
| TPU Thermoplastic polyurethane Elastollan | Estane |
| TPV Thermoplastic vulcanizate | |
| (a TPE with crosslinked rubber) Lomod | Santoprene |
| ULDPE Ultra low density polyethylene (ULDPE) | |
| VLDPE Very low density polyethylene (ULDPE) Norsoflex |
Solución de problemas comunes de moldeo de inyección de plástico
El siguiente artículo puede ser utilizado por montadores de máquinas y operadores de máquinas de moldeo por inyección.
Descubra la gama de Papé de componentes para plastificación o para el moldeo por inyección.
Información diaria que el moldeador por inyección necesita de Invotec Solutions.
El siguiente artículo puede ser de utilidad para los preparadores y operadores de máquinas de moldeado por inyección.
Vea otros artículos de nuestra guía de preparadores y operadores para moldeadores por inyección. Tomado de nuestro catálogo de moldeadores (edición Toolbox)
A continuación se incluye una lista de observaciones que se observan comúnmente en las piezas moldeadas por inyección y algunas áreas sugeridas para una mayor investigación.
Inyecciones cortas
Material insuficiente Ventilación insuficiente Velocidad de inyección lenta Temperatura del cilindro baja Temperatura del molde baja Presión de inyección baja Pasadores o compuertas demasiado pequeños
Rechupes o hoyuelos
Velocidad de inyección demasiado rápida Presión de mantenimiento baja Tiempo de mantenimiento demasiado bajo Compuertas demasiado pequeñas o en la ubicación incorrecta Inyección demasiado pequeña Tiempo de enfriamiento corto Temperatura del molde demasiado alta Pasadores o compuertas demasiado pequeños
Ráfagas
El material no se secó correctamente La masa fundida estaba demasiado caliente La inyección era demasiado rápida Compuertas demasiado pequeñas
Expansión/hinchazón de piezas gruesas
El material no se secó
La masa fundida estaba demasiado caliente Tiempo de enfriamiento corto Temperatura del molde demasiado alta
Gránulos sin fundir
Perfil de temperatura del cilindro incorrecto. Frío en las zonas trasera y media Puntos fríos en la boquilla o en el adaptador de la boquilla Puntos fríos en el canal caliente
Aspecto espumoso en el producto
El material fundido está demasiado caliente El material no está seco